Produktion mit individuellem Produktionsplan

 

In OpenZ gibt es 2 Möglichkeiten die Serienfertigung im Modul Herstellung zu nutzen.

  1. Es gibt die Möglichkeit, dass jede Fertigungsstufe einen eigenen Basisarbeitsgang und dazu einen einfachen Produktionsplan besitzt. Dafür muss im Basisarbeitsgang die Option Plan automatisch erstellen aktiv sein (Standard Einstellung). Ist dann eine Baugruppe Teil der Stückliste dieses Basisarbeitsganges und besitzt diese Baugruppe ebenfalls einen eigenen Basisarbeitsgang mit einfachem Produktionsplan, so löst die Einlastung des ersteren Arbeitsganges den Produktionsvorschlag für den nachfolgenden Arbeitsgang aus. Für beide Arbeitsgänge wird nach der Einlastung je ein eigener Produktionsauftrag angelegt.

    Diese Methode ist dann sinnvoll, wenn Baugruppe in Baugruppe in Baugruppe ... usw steckt und diese einzeln an verschiedenen Arbeitsplätzen gefertigt werden sollen. Ein weiterer Vorteil dieser Methode ist, dass es genügt, die Stücklisten in den Artikel Stammdaten zu pflegen, da sich aus diesen automatisch die Basisarbeitsgänge generieren und synchronisieren lassen. Die Erstellung von Basisarbeitsgängen und Produktionsplänen erfolgt also komplett automatisch und es ist kein manueller Eingriff notwendig. Mit dieser Methode ist es jedoch im Gegensatz zu 2. nicht möglich, Arbeitsgänge durchzuführen, die keine Produktion/Montage von Baugruppen ausführen.

  2. Im Gegensatz zu 1. werden bei der 2. Methode alle nötigen Basisarbeitsgänge in einem einzigen Produktionsplan erfasst und deren Abfolge dort festgelegt. Abweichend von der Standardeinstellung muss dafür die Option Plan automatisch erstellen inaktiv sein. Zwar kann auch hier der Basisarbeitsgang einer Baugruppe automatisch generiert und synchronisiert werden, aber es sind hier weitere manuell zu erstellende Basisarbeitsgänge notwendig und der Produktionsplan muss ebenfalls manuell angelegt werden. Der Vorteil an dieser Methode ist, dass gegenüber 1. auch Arbeitsgänge ohne Baugruppen angelegt werden können. Es geht also das gleiche Material in einen Arbeitsgang hinein, wie das was wieder heraus kommt, damit können solche Arbeitsgänge wie z.B. 'prüfen' angelegt werden. 
Info
Die nachfolgende Kurzanleitung bezieht sich auf 2. also auf eine Produktion mit mehreren Basisarbeitsgängen in einem individuellem Produktionsplan.
Alle gelben Felder sind Pflichtfelder. Wenn nachfolgend geschrieben ist 'Datensatz anlegen' so müssen nur die gelben (Pflicht)Felder gefüllt sein. Alle weiteren Felder werden ggf. extra beschrieben.
 
 

Voreinstellung

  • Pfad: Einstellungen || Unternehmen || Organisation  ||  Organisation  >>  Konfiguration Optionen
  • anlegen: neuer Datensatz → wenn noch keiner vorhanden, ansonsten vorhandenen auswählen
  • anhaken: Stücklisten in Artikel und Basisarbeitsgang synchronisieren

 

Maschine und Kosten anlegen

Maschinentyp anlegen
  • Pfad: Anlagenverwaltung || Maschinentyp  ||  Maschinentyp
  • anlegen: neuer Datensatz
 
Maschine anlegen
  • Pfad: Anlagenverwaltung || Maschine  ||  Maschine
  • anlegen: neuer Datensatz
  • auswählen: Maschinenkategorie(typ)  
  • Pfad: Anlagenverwaltung || Maschine  ||  Maschine  >>  Kosten
  • anlegen: neuer Datensatz
  • (Kosten Mengeneinheit: pro Stunde → für dieses Beispiel)

 

Artikel und Vergütungskategorien anlegen

Vergütungskategorien anlegen
  • Pfad: Stammdaten || Betriebliche Einstellungen || Vergütungskategorien  ||  Vergütung: Kategorien
  • anlegen: neuer Datensatz 
  • Pfad: Stammdaten || Betriebliche Einstellungen || Vergütungskategorien  ||  Vergütung: Kategorien  >>  Kosten
  • anlegen: neuer Datensatz
Artikel anlegen
1. Rohmaterial 
  • Pfad: Stammdaten || Artikel  ||  Artikel
  • anlegen: neuer Datensatz
  • auswählen: Artikeltyp → Standard
  • anhaken: Verkauf → nicht aktiv
  • Pfad: Stammdaten || Artikel  ||  Artikel  >>  Kalkulation
  • auswählen: Datensatz
  • eintragen: Kosten → z.B. EK-Preis, zu Kalkulationszwecken im Produktionsauftrag
 
2. Fertigteil 
  • Pfad: Stammdaten || Artikel  ||  Artikel
  • anlegen: neuer Datensatz
  • auswählen: Artikeltyp → Baugruppe
  • anhaken: Produktion → aktiv
  • anhaken: Stückliste → aktiv
  • anhaken: Einkauf → nicht aktiv
  • Pfad: Stammdaten || Artikel  ||  Artikel  >>  Stückliste
  • anlegen: neuer Datensatz
  • auswählen: Stücklisten-Artikel → Rohmaterial aus 1.

 

Produktion einrichten

Basisarbeitsgänge einrichten/anlegen
1. Basisarbeitsgang 'Fertigteil' einrichten
  • Pfad: Herstellung || Basis-Arbeitsgänge  ||  Arbeitsgänge
  • auswählen: Datensatz → Fertigteil → muss schon vorhanden sein!
  • anhaken: Plan automatisch erstellen → nicht aktiv
  • Pfad: Herstellung || Basis-Arbeitsgänge  ||  Arbeitsgänge  >>  Tätigkeiten
  • anlegen: neuer Datensatz → zu Kalkulationszwecken im Produktionsauftrag 
  • Pfad: Herstellung || Basis-Arbeitsgänge  ||  Arbeitsgänge  >>  Maschinen
  • anlegen: neuer Datensatz → zu Kalkulationszwecken im Produktionsauftrag 
  • Pfad: Herstellung || Basis-Arbeitsgänge  ||  Arbeitsgänge  >>  Stückliste
  • auswählen: Datensatz → kontrollieren (muss schon vorhanden sein) 
2. Basisarbeitsgang 'Vorbereitung' anlegen
  • Pfad: Herstellung || Basis-Arbeitsgänge  ||  Arbeitsgänge
  • anlegen: neuer Datensatz
  • eintragen: Beschreibung
  • auswählen: Entnahme Lagerort 
  • auswählen: Rückgabe Lagerort
  • anhaken: Plan automatisch erstellen → nicht aktiv 
  • Pfad: Herstellung || Basis-Arbeitsgänge  ||  Arbeitsgänge  >>  Stückliste
  • anlegen: neuer Datensatz → (wenn Material in Arbeitsgang notwendig)
  • auswählen: Entnahme Lagerort 
  • auswählen: Rückgabe Lagerort
3. Basisarbeitsgang 'Nachbereitung' anlegen
  • Pfad: Herstellung || Basis-Arbeitsgänge  ||  Arbeitsgänge
  • anlegen: neuer Datensatz
  • eintragen: Beschreibung
  • auswählen: Entnahme Lagerort 
  • auswählen: Rückgabe Lagerort
  • anhaken: Plan automatisch erstellen → nicht aktiv
  • Pfad: Herstellung || Basis-Arbeitsgänge  ||  Arbeitsgänge  >>  Stückliste
  • anlegen: neuer Datensatz
  • auswählen: Entnahme Lagerort 
  • auswählen: Rückgabe Lagerort

Achtung! Der finale Arbeitsgang muss Material enthalten, welches bei Beendigung an einen Lagerort gelegt werden kann!

Produktionsplan anlegen
  • Pfad: Herstellung || Produktions-Plan  ||  Produktions-Plan
  • anlegen: neuer Datensatz 
  • Pfad: Herstellung || Produktions-Plan  ||  Produktions-Plan  >>  Arbeitsgänge
  • anlegen: neue Datensätze
  • auswählen: je Basisarbeitsgang
  • eintragen: je Sortiernummer
  • Pfad: Herstellung || Produktions-Plan  ||  Produktions-Plan  >>  Abfolgeplan
  • anlegen: neuer Datensätze
  • auswählen: je Basisarbeitsgang
  • auswählen: je Nachfolgender Arbeitsgang

 

(Roh)Material einlagern

Info
Dieser Schritt ist nur in diesem Beispiel nötig, um das Ausgangsmaterial am Lager zu haben und die Produktion ausführen zu können. Alternativ steht natürlich die Beschaffung über die Bestellung oder die Einkaufsplanung zur Verfügung.
 
  • Pfad: Lagerverwaltung || Interne Materialbewegung  ||  Interne Materialbewegung
  • anlegen: neuer Datensatz
  • auswählen: Bewegungsart Materialrückgabe
  • Pfad: Lagerverwaltung || Interne Materialbewegung  ||  Interne Materialbewegung  >>  Positionen
  • anlegen: neuer Datensatz
  • auswählen: Artikel → benötigtes Rohmaterial/Stücklistenmaterial
  • Pfad: Lagerverwaltung || Interne Materialbewegung  ||  Interne Materialbewegung
  • anwählen: Materialbewegung Buchen

 

Produktion ausführen

  • Pfad: Produktions-Auftrag aus Plan kopieren
  • Popup-Fenster öffnet sich
  • befüllen: alle Felder
  • anwählen: ok
  •  Pfad: Herstellung || Produktions-Auftrag  ||  Produktions-Auftrag
  • auswählen: Datensatz 
  • anwählen: Produktionsauftrag starten
  • Pfad: Herstellung || Produktions-Auftrag  ||  Produktions-Auftrag  >>  Arbeitsgänge
  • anwählen: Arbeitsgang starten → Material wird automatisch vom Lager auf den Arbeitsgang entnommen
  • anwählen: Aufgabe abschließen 
  • Wiederholen bis alle Arbeitsgänge abgearbeitet sind 
  • Pfad: Herstellung || Produktions-Auftrag  ||  Produktions-Auftrag
  • anwählen: Produktionsauftrag beenden
Info:
Nach Abschluss des letzten Arbeitsganges muss der produzierte Artikel am entsprechenden Lagerort zu finden sein.
 
Info:
Würde man sich bei dieser Methode einen Lagerort 'X-Maschine' anlegen und diesen entsprechend in den Rückgabe/Entnahme-Lagerorten einstellen, könnte man im Lager sehen welches Material gerade in welcher Maschine steckt.