Projektmanagement: Produktionsprojekt

 

inkl. Seriennummernverarbeitung im Warenfluss

Produkt-Typen Definitionen 

Standardprodukt ist ein Produkt oder eine Dienstleistung die eingekauft, gelagert oder verkauft werden kann, bzw. diese Attribute besitzen kann.

Endprodukt ist ein Produkt, das unter sich Baugruppen oder Unterbaugruppen oder Standardprodukte haben kann, selbst aber nicht in einer Baugruppe oder Unterbaugruppe verwendet werden kann.

Baugruppe ist ein Produkt, hinter dem sich in der Stückliste verschiedene Produkte oder auch Unterbraugruppen verbergen können.

Unterbaugruppe setzen sich aus verschiedenen Stücklisten zusammen, die Summe der Unterbaugruppen ist die Stückliste einer Baugruppe. Bei der Produktion werden die Unterbaugruppen aufgelöst und als Einzelprodukte in die oberste Baugruppe genommen.

Die Voraussetzung für ein Produktionsprojekt ist also:

  • Eine korrekte Produkttyp-Angabe bei den Artikel Stammdaten.
  • Die Baugruppenartikel müssen mit Stücklisten hinterlegt sein.

Beispiel

Zuerst müssen Einzelteile und Baugruppen als Artikel angelegt werden.

Für unser Beispiel werden folgende Artikel angelegt:

Pfad: Stammdaten || Artikel  ||  Artikel

  • Einzelteil A
  • Einzelteil B
  • Produktionsgut A B 
Artikel anlegen
Artikel anlegen

 

Endprodukt Produktionsgut-A-B
Hier in unserem Beispiel is das Endprodukt "Produktionsgut A B"

  

Hakensetzung
Wichtig hier: Stückliste anhaken, Produktion anhaken.

 

Stückliste
Baugruppenartikel in der Stückliste hier als Beispiel Einzelteil A und B, jeweils mit Seriennummernverfolgung (Beschreibung siehe --> Seriennummern).

 

Das Produktionsprojekt

Pfad: Projektmanagement || Projekte

Neues Projekt erstellen
Neuen Datensatz anlegen und darin Kopfdaten füllen.

 

Unter Projektkategorie Produktionsprojekt auswählen und Projekt STARTEN:

Im Anschluss in der Aufgabe den Namen der Aufgabe festlegen inkl. dem zu produzierendem Gut (Artikel) und der Menge:

Aufgaben produktion A
Im Anschluss in der Aufgabe den Namen der Aufgabe festlegen inkl. dem zu produzierendem Gut (Artikel) und der Menge:

 

Weitere aufgaben konfiguratonen
Zusätzlich können Abhängigkeiten von Aufgaben geschaffen werden, die Materialplanung wird noch ausführlich im Zusammenhang mit der eigentlichen Produktion und Materialbeschaffung beschrieben. Mitarbeiter Plan, Indirekte Kosten und Maschinen Plan können im Zusammenspiel mit den Rückmeldungen auf das Projekt (wer, was, wie lange) gesteuert und festgelegt werden.

 

Nachdem der Artikel eingetragen wurde muss wenn vorhanden eine Stückliste aus dem Produkt erstellt werden. Im Anschluss ist eine Materialplanung in der Aufgabe notwendig, diese schlägt sich dann im Reiter Materialplanung auswertend und informativ zu Buche (was ist zu beschaffen, was ist lagernd).

Materielplanung beginnen
Materialplanung auswählen und mit OK bestätigen.

 

Darauf folgt diese Bestätigung:

Materialplanung abgeschlossen
Materialplanung abgeschlossen

 

Danach Einsicht in die Materialplanung (Liste): hier erscheinen nun die Stücklistenartikel des zu produzierenden Gutes (Produktionsgut A B Endprodukt mit Stücklisten Artikel Einzelteil A und Einzelteil B)

Materialplanung-Liste
Mengen geplant in Zeile 1 und 2 jeweils 15, da 3 Stück Produktionsgut produziert werden sollen und Einzelteil A & B jeweils mit 5 Stück in der Stückliste gesetzt sind.

 

Um eine Bedarfsanforderung zu erstellen muss zuerst das Projekt unter dem Pfad: Projektmanagement || Projekte  ||  Kopfdaten gestartet werden. Anschließend muss unter Aufgaben der folgende button angewählt werden und mit OK bestätigt werden.

Bedarfsanforderung erstellen
Bedarfsanforderung erstellen

Pfad: Bestellwesen || Transaktionen || Bedarfsanforderung  ||  Bedarfsanforderung

In der erzeugten Bedarfsanforderung (Bsp.: 10000005) wird nun der Lieferant und Preise hinterlegt. Dies entfällt, wenn im Vorfeld im Artikelstamm bereits Lieferant und Einkaufspreise bei den Produkten hinterlegt sind.

(ggf. Aktivieren)

Bedarfsanforderung erstellen
Bedarfsanforderung erstellen

 

Pfad: Bestellwesen || Transaktionen || Bestellungen aus Bedarf erstellen  ||  Bestellungen aus Bedarf erstellen

Nach Erstellung der Bedarfsanforderung BANF (Bsp.: 1000005) genehmigen, bzw. zur Bestellung freigeben. Haken setzen, Hinzufügen klicken und wenn alle Positionen hinzugefügt sind, Erstellen drücken um die eigentliche Bestellung zu erzeugen:

Bestellung aus bedarf erstellen
Bestellung aus bedarf erstellen
Bestellung aus bedarf erstellen
Bestellung aus bedarf erstellen A & B
Bestell Vorbereitung
Bestell Vorbereitung 
Bestellung Prozess Erfolgreich
Nach dem OK ist die Bestellung erfolgreich erzeugt worden.

Pfad: Bestellwesen || Transaktionen || Bestellung (Einkauf)  ||  Aufträge

Die Bestellung aktivieren, bzw. abschließen.

Nach dem Eingang der Ware zu dieser Bestellung muss der Wareneingang gebucht werden unter dem Pfad: Bestellwesen || Transaktionen || Offene Bestellungen  ||  Offene Bestellungen

Offenebestellung -Wareneingang buchen
Offenebestellung -Wareneingang buchen

 

Haken setzen, Menge prüfen, ggfs. Unter- oder Überlieferung eingeben, Lagerort prüfen und dann Wareneingang verarbeiten. Wareneingang wird erzeugt (Bsp.: 10000005).

Unter de, Pfad: Lagerverwaltung || Wareneingang  ||  Wareneingang

Wareneingang Kopfmaske
Wareneingang Kopfmaske

 

Seriennummern Eingabe
Wichtig: vor dem Aktivieren des Wareneingang auf Positionsebene die Seriennummer pro Position erfassen. Wie hier im Beispiel bei Produkt Einzelteil A Bestellmenge 15, müssen 15 Seriennummern erfasst werden.

 

Danach Wareneingang Aktivieren und somit dem Lager hinzu buchen. 

Danach muss eine Materialentnahme für die Produktion stattfinden: Im Projekt, und zwar in der Aufgabe in der das Produktionsgut verankert ist, geht man auf LINKED ITEMS (oben rechts) und wählt den Weg zu Materialentnahme:

Linked Items Hinzufügen
Linked Items Hinzufügen
Materieal entnahme Produkteproject
Dann erscheint dieses Fenster, das direkt auf die Einzelpositionen für die Materialnummer hinführt.

 

Im Anschluss müssen in der Materialentnahme die Seriennummern bei der Ausgabe der Materialien erfasst werden. Danach kann der Prozess Interner Verbrauch aktiviert werden, um die Produkte dem Produktionsprojekt (Bsp.: Produktion A im Projektschritt Produktion von Endprodukt) zuzuordnen.

Material Entnahme
Material Entnahme Hauptmaske
Menge erhalten
Nun sinf die mengen für Einzelteil A& B im Projekt vorhanden bzw. verbucht.

 

Jetzt kann das Produktionsgut A B produziert werden, nach der Produktion wird die Aufgabe geschlossen, somit liegt der Fertigstellungsgrad des Gesamtprojektes bei 100 %.

Im Anschluss wird das produzierte Gut vom Projekt in das Lager übergeben, dies erfolgt wiederum in den Kopfdaten des Projektes über LINKED ITEMS:

Linked Items Übersicht
Linked Items Übersicht
Sales Setup
Sales Setup 
Projekt Materieal entnahme
Hier ist die Materialentnahme wie folgt zu betrachten: Man entnimmt aus dem Produktionsprojekt Ware und führt sie dem Lager zu, Beispiel siehe Screenshot, hierbei die die Dokumentennummer am Ende mit einem „P“ für Produktion versehen.

 

Vor der Verarbeitung ist es notwendig, dem produzierten Gut (Bsp.: Produktionsgut A B) wiederum eine Seriennummer zu vergeben. (Im Beispiel 3 Seriennummern, da 3 Stück produziert wurden). Dies hat den Hintergrund, das die verbauten Teile aus der Stückliste mit Seriennummern somit nach verfolgbar sind.

Seriennummer von Produktionsgut
Produktionsgut eine Seriennummer vergeben

Nach Verbuchung der Materialentnahme vom Projekt in das Lager ist der Artikel nun im Lager verfügbar:

Lagerbestand
Lagerbestand Übersicht

Jetzt liegt das produzierte Gut am Lager und kann dem Kunden berechnet und versandt werden:

Rechnung manuell anlegen
Rechnung manuell erstellen mit Bezug auf das Projekt (wegen der Kostenzuordnung).
Rechnungspositionen
Rechnung im Anschluss AKTIVIEREN, anschließend über Lagerverwaltung || Versand an Kunden || Versand den Lieferschein erstellen.

 

Versand Seriennummern
Neuen Datensatz erzeugen, Kunden auswählen (Bsp.: Kunde 1) Positionen erfassen oder über „Positionen aus anderem Dokument übernehmen“. Der Warenausgang erfordert wiederum die Eingabe der Vergebenen Seriennummern.

 

Dann kann der Lieferschein durch „Aktivieren“ erzeugt werden und die Ware mit den Papieren versendet werden.

Nun sind die Mengen für Einzelteil A & B im Projekt vorhanden bzw. verbucht: